एफईएफ इन्सुलेशन उत्पादों की इष्टतम घनत्व कैसे सुनिश्चित करें?

1. कच्चे माल की गुणवत्ता और अनुपात को सख्ती से नियंत्रित करें।

ए. ऐसी आधार सामग्री (जैसे नाइट्राइल रबर और पॉलीविनाइल क्लोराइड) का चयन करें जो शुद्धता मानकों को पूरा करती हों और स्थिर प्रदर्शन करती हों ताकि अशुद्धियाँ झाग की एकरूपता को प्रभावित न करें।

बी. फोमिंग एजेंट और स्टेबलाइजर जैसे सहायक पदार्थों का सटीक अनुपात निर्धारित करें: फोमिंग एजेंट की मात्रा मूल पदार्थ के बराबर होनी चाहिए (कम मात्रा से घनत्व अधिक होता है, अधिक मात्रा से घनत्व कम होता है), और एकसमान मिश्रण सुनिश्चित करें। स्वचालित मिश्रण उपकरण सटीक मात्रा निर्धारित कर सकते हैं।किंगफ्लेक्स के उन्नत उत्पादन उपकरण अधिक सटीक मिश्रण को संभव बनाते हैं।

2. फोमिंग प्रक्रिया के मापदंडों को अनुकूलित करें

ए. झाग बनाने का तापमान: कच्चे माल की विशेषताओं के आधार पर एक स्थिर तापमान निर्धारित करें (आमतौर पर 180-220 डिग्री सेल्सियस के बीच, लेकिन रेसिपी के आधार पर समायोजित किया जाता है) ताकि तापमान में उतार-चढ़ाव से बचा जा सके जो अपर्याप्त या अत्यधिक झाग का कारण बन सकता है (कम तापमान = उच्च घनत्व, उच्च तापमान = निम्न घनत्व)।किंगफ्लेक्स अधिक एकसमान और पूर्ण झाग सुनिश्चित करने के लिए मल्टी-ज़ोन तापमान नियंत्रण का उपयोग करता है।

B. झाग बनने का समय: सांचे में इन्सुलेशन सामग्री के झाग बनने के समय को नियंत्रित करें ताकि बुलबुले पूरी तरह से बन जाएं और फटें नहीं। बहुत कम समय में झाग बनने से घनत्व अधिक हो जाएगा, जबकि बहुत अधिक समय में झाग बनने से बुलबुले आपस में मिल जाएंगे और घनत्व कम हो जाएगा।

सी. दबाव नियंत्रण: सांचे में दबाव स्थिर होना चाहिए ताकि अचानक दबाव में होने वाले उतार-चढ़ाव से बचा जा सके, जो बुलबुले की संरचना को नुकसान पहुंचाते हैं और घनत्व की एकरूपता को प्रभावित करते हैं।

3. उत्पादन उपकरणों की सटीकता सुनिश्चित करना

ए. मिक्सर और फोमिंग मशीन के मीटरिंग सिस्टम (जैसे कच्चे माल की फीड स्केल और तापमान सेंसर) को नियमित रूप से कैलिब्रेट करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कच्चे माल की फीड और तापमान नियंत्रण त्रुटियां ±1% के भीतर हों।किंगफ्लेक्स के सभी उत्पादन उपकरणों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए नियमित अंशांकन और रखरखाव हेतु पेशेवर उपकरण इंजीनियरों की टीम तैनात की जाती है।

बी. फोमिंग मोल्ड की जकड़न बनाए रखें ताकि सामग्री या हवा के रिसाव को रोका जा सके जिससे स्थानीय घनत्व संबंधी असामान्यताएं हो सकती हैं।

4. प्रक्रिया और तैयार उत्पाद निरीक्षण को मजबूत करें

ए. उत्पादन के दौरान, प्रत्येक बैच से नमूने लें और "जल विस्थापन विधि" (या एक मानक घनत्व मीटर) का उपयोग करके नमूने के घनत्व का परीक्षण करें और इसकी तुलना इष्टतम घनत्व मानक से करें (आमतौर पर, रबर और प्लास्टिक इन्सुलेशन उत्पादों के लिए इष्टतम घनत्व 40-60 किलोग्राम/मीटर³ होता है, जिसे उपयोग के आधार पर समायोजित किया जाता है)।

सी. यदि पता लगाया गया घनत्व मानक से विचलित होता है, तो प्रक्रिया को समय पर विपरीत दिशा में समायोजित किया जाएगा (यदि घनत्व बहुत अधिक है, तो फोमिंग एजेंट की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए या फोमिंग तापमान को बढ़ाया जाना चाहिए; यदि घनत्व बहुत कम है, तो फोमिंग एजेंट को कम किया जाना चाहिए या तापमान को कम किया जाना चाहिए) ताकि एक बंद-लूप नियंत्रण बनाया जा सके।